روش های ساخت میلگرد

تولید میلگرد از مهم ترین موضوعات است . ساخت میلگرد در افزایش و مقاومت کششی بتن تاثیر می گذارد از دیگر کاربرد های میلگرد به غیر از بتن میتوان به تقویت کننده ، نگهدارنده و لوازم تزئینی نام برد ....

روش های ساخت میلگرد

تولید میلگرد از مهم ترین موضوعات است ، ساخت میلگرد در افزایش مقاومت کششی بتن تاثیر می گذارد ، از دیگر کاربرد های میلگرد به غیر از مقاومت  بتن میتوان به تقویت کننده ، نگهدارنده و لوازم تزئینی اشاره کرد  .

روش های تولید میلگرد متفاوت است که در ادامه با آنها آشنا می شویم .

تولیدمیلگرد از طریق شمش فولادی

آهن تولیدی به دست آمده از کوره های بلند وارد فرآیند فولاد سازی شده و بعد از طی کردن مراحل مورد نیاز وارد مرحله ی تولید شمش می شود .  شمش فولادی به دو روش : شمش در قالب و تولید شمش به روش ریخته گری انجام می شود .

روش تولید شمش در قالب

این روش ساده است و فرآیند کار به صورتی است که اول قالب هایی با اندازه ی استاندارد آماده شده و در یک چرخه مشخص قرار می گیرند .

روش ریخته گری مدام

در کارخانه های بزرگ این روش متداول است ، فولاد مذاب درون محفظه ای به نام تقسیم کننده ریخته می شود که این بخش دارای 2 خروجی است کاربرد ؛ این محفظه کم کردن سرعت و یکنواخت سازی جریان مذاب برای ورود به بخش بعدی است ، بعد این فولاد مذاب را در محفظه ای منجمد می ریزیم و آن فلز جامد می شود .

تولید میلگرد با نورد گرم

نورد گرم با استفاده از حرارت کوره ها آغاز می شود، به این صورت که شمش های آهنی مورد نظر را جهت شکل دهی اول در کوره ها و با حرارت 1100 درجه سانتی گراد مذاب می کنند . برای این کار شمش ها را توسط یک جك هيدروليكی در ردیف های مشخص به داخل كوره ها هدايت می کنند و وقتي شمش ها در داخل این بخش  قرار گرفتند به وسيله ي جريانات گردآبي دردماي 1100 سانتی گراد جهت نورد آماده می شوند.

پس از رسیدن شمش ها به دمای 1100 درجه و رسیدن به همان شکل نرم و شکل پذیر به خط تولید ارسال می شوند . شمش های آماده شده توسط رول ها به مرحله رافینگ ارسال می شوند که طی سه مرحله تحت فشار و کشش از قطر آنها کاسته شده و به طول آنها افزوده می گردد . پس از رسیدن به قطر مناسب به مرحله استند یا قفسه های نورد فرستاده می شوند که متشکل از 10 الی 18 استند با کالیبر است. در نهایت نیز استند های آج زنی قرار دارند و آج های مورد نظر را بر روی میلگرد ایجاد می نمایند .

میلگردهای آجدار در دو استاندارد A2 و A3 تولید می شوند جهت آج زنی استاندارد A2 ، مستقیماً در خط نورد میلگرد ، آج زنی صورت می گیرد ولی برای تولید میلگرد A3 ، پس از خنک کاری میلگرد با آب و قرار گرفتن در دمای معمولی (گوئیچنگ) آج زنی انجام می شود . میلگرد به دست آمده طول مشخصی ندارد لذا با قیچی های برش ابتدا میلگرد را به 24 یا 36 متر کوتاه می کنند و در آخر جهت فروش و مطابقت با استاندارد و با گیوتین به طول 12 متر آنها را در آورده و به صورت بندیل دسته بندی می کنند که وزن هر بندیل حدوداً 2 تن است .

تولید میلگرد با نورد سرد

نورد سرد یکی از قدیمی ترین و پرکاربرد ترین روش های تولید میلگرد است . نورد سرد طی فشار و کشش ، موجب بهم ریختگی و در هم شکستن ساختار شمش می شود که تاثیر زیادی در مقاومت و شکل پذیری میلگرد دارد . از این رو فولاد تولید شده به این روش  سخت تر است و مقاومت بالاتری نیز دارد به همین دلیل می گویند باکیفیت تر است . هرچند این روش مقاومت تسلیم را افزایش می دهد ولی شکل پذیري آرماتور را کاهش می دهد .

لازم به ذکر است که این روش از تولید آرماتورهاي با مقاومت بالا برای استفاده در سازه های مقاوم در برابر زلزله مناسب نمی باشد .

دستگاه های موردنیاز برای تولید میلگرد به روش نورد سرد به توضیحات زیر است :

•  کوره پیش گرم : این کوره ها وظیفه دارند که وظیفه پخت شمش ها را به عهده بگیرند .

•  رول های کوره : این رول ها وظیفه دارند که شمش های تولید شده جهت نورد را به طرف رافینگ های مورد استفاده قرار دهند و هدایت کنند .

• رافینگ : طی سه مرحله جهت نورد و کاهش ابعاد شمش و افزایش طول آن ها استفاده می گردند .

• رول های رافینگ : این رول ها وظیفه انتقال مواد به طرف استند و مراحل بعدی را به عهده دارند .

• قیچی سرزن

•  استند :  شامل موتور گیربکس ، گاردان ، غلطک های مونتاژ شده و گاید های ورودی و خروجی می باشد .

•  قیچی متراژ : وظیفه برش میلگرد در طول های 12 و 6 متری را دارد .

•  شانه های بسته بندی : برای خنک کاری و آماده سازی و برای بسته بندی مورد استفاده قرار می گیرد .

روش ترمکس

تکنولوژی آبدهی و خود تمپرینگ به ‌صورت یک عملیات درون خطی در واحدهای نورد به کار گرفته می ‌شود که در دهه‌های ۷۰ و ۸۰ میلادی برای میلگردهای فولادی آجدار ابداع شد .

روش QST در تولید میلگرد‌های ساختمانی مزایای زیر را دارد :

• کاهش حجم فولاد

• کاهش هزینه‌های نیروی انسانی

• کاهش هزینه تولید

• کاهش هزینه ساخت و ساز

• کاهش مصرف انرژی برای حمل و نقل