کوره: وسیله یا محلی است که در آن حرارت زیادی وجود دارد و به کوره های صنعتی که در پالایشگاه ها، آهنگری ها، استخراج فلزات و کارخانجات سرامیک سازی تولید حرارت می کنند، نیز گفته می شود. انرژی این کوره ها گاهی به صورت مستقیم از سوزاندن تأمین می گردد و گاهی با استفاده از انرژی الکتریکی یا القای مغناطیسی تأمین می شود.
انواع کوره ها:
• فولادی
• آجرپزی
• چدن
• مصالح ساختمانی
• گچ پزی
• اجاقی
• شیشه گدازی
• آهنگدازی سیمان پزی
کوره تونلی
یکی از فرآیندهای تولید آهن اسفنجی ، کوره تونلی است که اولین بار درسال 1908 میلادی در سوئد ابداع شد. کوره تونلی از روش های با قدمت احیا مسقیم است ، فرآیند آن به این گونه است که ذغال سنگ حرارتی به عنوان ماده احیا کننده با سنگ آهن ادغام می شود. در ادامه دمای مورد نیاز احیا را گاز طبیعی پدید می آورد و عمل احیا در بوته های کار با سیلسیوم در یک کوره تونلی انجام می شود.
در واقع کوره وسیله یا محلی است که در آن حرارت زیادی وجود دارد . انرژی این کوره ها گاها به صورت مستقیم از سوزاندن تامین می شود و گاهی نیز با استفاده از انرژی الکتریکی یا القای مغناطیسی تامین می شود.
به کوره های صنعتی که در پالایشگاه ها ، آهنگری ها ، استخراج فلزات و کارخانجات سرامیک سازی تولید حرارت می کنند نیز کوره می گویند.
انواع کوره های تولید فولاد
- فولادی
- کوره بوته‌ای
- چدن
- مصالح ساختمانی
- کوره القایی
- اجاقی
- کوره قوس الکتریکی
- آهن گدازی سیمان پزی
مزایای کوره تونلی
کوره تونلی در مقایسه با سایر کوره ها یعنی کوره های سنتی ، هوفمن و کوره متناوب از مزایایی برخوردار است ؛ از جمله آن ها می توان به موارد زیر اشاره کرد :
1. کاهش آثار زیان بار زیست محیطی
2. افزایش کیفیت تولید
3. افزایش سرعت تولید
4. کنترل متاسب تر و دمای کوره و یکنواختی حرارت
5. کاهش نیروی انسانی
6. کاهش مصرف انرژی
قالب کوره تونلی
قالب آن ، تونلی دراز و باریک است که کف آن ریل گزاری شده است . پخته شدن محصولات با عبور از درون این تونل و در معرض حرارت قرار گرفتن آنها صورت می گیرد. این کوره دارای سه بخش است :
1. مرحله پیش گشایش
2. پخت
3. خنک کن
در کوره تونلی های ساده ، مشعل های موجود در قسمت پخت سبب گرم شدن هوای کوره می شود. در این قسمت مرحله ی پیش گشایش شروع می شود ، به این صورت که هوا با حرکت به سمت ورودی تونل به شکل آرامی حرارت خود را به واگن ها انتقال می دهد و در آخر از دودکش خارج می شود. در این بین هوای تازه نیز از خروجی تونل وارد می شود و شروع به خنک کردن واگن هایی که مرحله پخت آن ها تمام شده می کند. هوای گرم هم به بیرون از کوره هدایت می شود تا قابل استفاده در خشک کن و تنظیم دمای هوای سالن باشد. از نظر محاسباتی این سه بخش از کوره تونلی هر کدام درصدی را به خود اختصاص داده اند ، به این صورت که 60 درصد از طول کوره به بخش پخت ، 20 درصد پیش گشایش و 20 درصد هم به قسمت خنک کن تعلق می گیرد.
فرآیند تولید آهن اسفنجی با کوره تونلی
برای تولید آهن اسفنجی با کوره تونلی به دو روش دستی ( سنتی ) و روش خودکار عمل می شود.
در روش دستی ، با دست بوته ها پر کرده و تخلیه آهن اسفنجی نیز به صورت دستی صورت می گیرد.
همچنین در روش دستی برای راحتی سنگ آهن در بوته ها آن ها قبل از شارژ ، پرس ( بریکت ) می کنند که در روش خودکار برای این مرحله فقط پودر کنسانتره شارژ می شود.
برای هر دو روش دستی و خودکار باید حتما ماده اولیه ( سنگ آهن ، زغال و آهک ) خشک شود و پس از خشک کن یا Dryer استفاده می کنند.
مزایای تولید آهن اسفنجی با کوره تونلی
در تولید آهن اسفنجی با کوره تونلی می توان به تولید یا عدم تولید بریکت آهن اسفنجی اشاره کرد ؛ یعنی به طور عادی کارخانجاتی که آهن اسفنجی به مصرف خودشان می رسد ، آن را همان گونه که تولید می شود مصرف می کنند . درحالی که شرکتهای فروش ، پس از تولید آهن اسفنجی آن را پودر و پرس ( بریکت ) می کنند.
از مزایای آن ها این است که بریکت سازی ، افزایش دانسیته را به دنبال دارد و همینطور باعث کاهش سطح تماس با هوا جهت جلوگیری از اکسیداسیون می شود. از مزایای دیگر می توان به سرمایه گذاری کم ، عدم نیاز به نیروی انسانی متخصص ، فرآیند ساده و کنترل پذیر ، توجیه برای واحد های کوچک و تاثیرات مخرب زیست محیطی کمتر اشاره کرد.
همچنین ظرفیت خطوط تولید آهن اسفنجی نیز متفاوت است. کم ترین و بیشترین میزان تولید یک کوره تونلی 5 هزار و 50 هزار تن در سال می باشد. بنابراین برای تولید 100 هزار تن در سال باید از 2 کوره تونلی که به شکل مادولار و به صورت مستقل از هم هستند استفاده شود ، به همین دلیل با افزایش آنها اختلالی در فرآیند تولید به وجود نمی آید.
از طرفی می دانیم که آهن اسفنجی مورد نیاز کشور است و تولید آن باید از نظر اقتصادی توجیه بالا داشته باشد . پس کوره تونلی هم ازنظر ظرفیت ( مقایس ) و هم از نظر سرمایه گذاری و ریسک پذیری گزینه مناسبی برای سرمایه گذاران است.
فرآیند تولید پودر آهن به روش کوره ی تونلی
تولید پودر آهن به روش کوره ی تونلی یک روش شیمیایی است که بر پایه ی احیاء آهن از سنگ آهن به کمک مخلوط زغال حرارتی و آهک شکل می گیرد و خروجی آن آهن اسفنجی است . زغال حرارتی موجود در این روش عمل احیا را انجام می دهد.
وجود آهک به منظور کاهش گوگرد و جلوگیری از ناخالصی های گوگردی به عنوان ناخالصی در محصول نهایی است.
مراحل تولید پودر آهن به روش کوره ی تونلی :
• مخرن مخلوط آهک و کک حرارتی
• مخزن کنسانتره
• خشک کن
• خرد کن
• سرند
• جداساز مغناطیسی
• شارژ مواد در مخزن های سرامیکی
• عملیات احیا در کوره ی تونلی با دمای حدود 1100 تا 1200 درجه سانتی گراد
• تخلیه مخزن ها
• خرد کن درشت
• انبارش در سیلوها
• خرد کن
• جدا ساز مغناطیسی
• آسیاب و سرند
• فرآیند آنیل در کوره ی آنیل با دمای حدود 800 تا 1000 درجه سانتی گرداد
• بسته بندی اتوماتیک
روش های ارسال کالا
قوانین و مقررات
مشاوره رایگان خرید
شیوه های پرداخت
حریم خصوصی