تولید کنسانتره آهن

یکی از مهمترین پروسه های بخش صنعت و معدن فرآوری سنگ آهن است. به منظور تهیه فولاد و ورق های فولادی مانند ورق رنگی از این ماده اولیه خام استفاده می شود. از جمله محصولاتی که در طی فرآوری سنگ آهن بدست می آید، تولید کنسانتره آهن یا سنگ آهن دانه بندی شده است. از آنجایی که آهن به صورت خام استحکام خوبی ندارد، صنعتگران برای مقاوم تر کردن این ماده آن را با عناصر دیگری مانند اکسیژن ترکیب می کنند. بدین ترتیب آلیاژهای مختلف از طریق فعال و انفعالات صورت گرفته بدست می آیند. در این مقاله از آهن پویا اطلاعات مفیدی درباره نحوه تولید کنسانتره سنگ آهن کسب می کنید.

خط تولید کنسانتره سنگ آهن

سنگ آهن به صورت ماده ای خام از معادن مختلف استخراج می شود. بنابراین باید در ابتدا مراحل گوناگونی روی آن صورت گیرد که قابل استفاده شود. در حقیقت چند مرحله تحت عنوان فرآوری روی سنگ آهن انجام می گیرد. همانطور که بیان شد، در طی این فرآیند دو محصول به نام های کنسانتره سنگ آهن و سنگ آهن دانه بندی شده بدست می آید. در کارخانه دو یا سه مرحله برای خرد و آسیاب کردن روی مواد انجام می شود. این عمل باعث می شود که مواد معدنی براساس اندازه خود به دسته های مختلف تقسیم شوند. سپس در خط تولید سنگ آهن پرعیار از مواد باطله جدا می گردد. جداسازی نیز با استفاده از روش جداسازی فیزیکی اتفاق می افتد. در کارخانه های مختلف با توجه به خصوصیات سنگ آهن این مراحل کم یا زیاد می شوند. همچنین ترتیب انجام این مراحل نیز احتمال دارد که تغییر کند. برای خرید و استعلام آهن آنلاین می توانید این مقاله از آهن پویا را مطالعه کنید.  

نحوه تولید کنسانتره آهن

سنگ آهن ورودی به کارخانه تولید کنسانتره عیاری پایین دارد. برای افزایش عیار این محصول از روش های پیچیده ای استفاده می شود. در کل روند فرآوری سنگ آهن و تولید کنسانتره آهن شامل 4 مرحله خرد کردن، آسیاب، پرعیارسازی و آبگیری است. بخش های دیگری نیز در کارخانه وجود دارند که به این عملیات کمک می کنند. این بخش ها شامل تامین آب، حمل و نقل و تاسیسات هستند.

• مراحل خردایش و آسیاب: در این مرحله ماده معدنی وارد دستگاه سنگ شکن می شود. دستگاه قطعات بزرگ را در دو مرحله سنگ شکنی خشک و مخروطی به قطعات کوچکتری به اندازه 20 الی 25 سانتیمتر تبدیل می کند. سپس مواد خرد شده وارد مرحله آسیاب می شوند. این مرحله با کمک آب و کاملا در حالت تر انجام می گردد. بدین صورت که در آسیاب مواد باز هم به اندازه های کوچکتری در حد 0.5 الی 1 میلیمتر کاهش می یابند. سپس مواد حاصل را برای خرد شدن بیشتر در محیط تر به دستگاه آسیاب گلوله ای می ریزند. در کل برای آسیاب کردن مواد معدنی در این بخش از آسیاب خودشکن یا نیمه شکن یا آسیاب غلتکی استفاده می کنند. همانطور که بیان شد، تمامی اقدامات این مرحله در آب صورت می گیرد. در نهایت نیز ترکیبی به صورت دوغاب یا اسلاری بدست می آید. ترکیب حاصل توسط پمپ ها به مرحله جداسازی مغناطیسی هدایت می شوند.
• مرحله جداسازی مغناطیسی: اقدامات صورت گرفته در این مرحله نیز به صورت تر انجام می شود. اسلاری یا دوغاب بدست آمده از مرحله قبل از جداکننده هایی به نام درام عبور داده می شوند. این جداکننده ها با خاصیت مغناطیسی خود مواد معدنی دارای آهن را به خود جذب می کنند. در انتهای درام نیز یک تیغه تعبیه شده است که وظیفه جمع آوری این کانی ها را از روی درام بر عهده دارد. باقی مواد موجود در دوغاب نیز از بخش دور ریز دستگاه خارج می شوند. در این بخش جداکننده های مختلفی با میزان قدرت جذب متفاوت مورد استفاده قرار می گیرند. نوع جداکننده مغناطیسی نیز با توجه به خصوصیات مواد معدنی ورودی به کارخانه انتخاب می شود. همچنین برای تصمیم گیری درباره این مسئله تست هایی را نیز انجام می دهند.
• مرحله آبگیری: برای تولید کنسانتره آهن پرعیار باید آب داخل سنگ آهن را خشک کرد. برای دفع این آب از دستگاه آبگیری استفاده می شود. در این مرحله رطوبت مواد باید تا 9 الی 10 درصد کاهش پیدا کند. برای این منظور سنگ آهن را از فیلترهای خاصی عبور می دهند. کنسانتره بدست آمده پس از اتمام آبگیری سنگ آهن پرعیاری است که برای ذخیره سازی به انبار منتقل می شود. البته مواد باطله عملیات فرآوری نیز حاوی آب هستند. این مواد نیز باید آبگیری شده و به تینکر انتقال یابند.